第一篇：机械厂产品质量考核办法

机械厂产品质量考核办法

第一条：根椐国家的法律、法规和相关技术标准，为加强我厂的产品质量管理，特制定本办法。

第二条：产品零件制造过程中必须严格按照国家技术标准执行，对生产全过程实行全面质量控制。

第三条：构成下例条件之一即为质量事故：

一、重大质量事故：

1、由于车间生产人员自身原因造成了无法补救至使产品报废的视为重大质

量事故。

2、由于车间生产人员自身原因虽经补救使产品质量降级使用的视为重大质

量事故。

3、由于车间生产人员自身原因造成了大宗原材料浪费给厂里造成重大经济

损失的视为重大质量事故。

4、由于车间人员自身原因出现了质量问题推迟了发货时间，严重影响我厂声

誉视为重大质量事故。

5、直接经济损失在5000元以上的。

二、一般质量事故：

1、由于车间自身原因造成一次或多次返修增加了原材料消耗视为一般质量

事故。

2、由于车间人员疏忽将产品零件划错线、打错孔等情况被及时发现加以纠正的视为一般质量事故。

3、由于质检人员的疏忽将不符合质量标准的产品放出厂视为一般质量事故。

4、在生产过程中，由于操作者计算错误或切割而导致材料误差过大，可以采

取补救措施的，则视为一般质量事故。

第四条：对于已出现的质量问题，由质检部门组织有关人员及专业人员对质量事故进行分析，找出原因，订出改进措施，出具质量事故书面报告，并作出处罚。

第五条：对于造成重大质量事故直接责任人、车间主任的处罚由公司研究决定并责令事故人写出书面检查。

第六条：对于造成一般质量事故直接责任人罚款20元，班长负连带责任处以10元罚款，班组会上进行讨论分析原因并写出书面材料。

第七条：产品要有完善的技术质量标准（国标、部标、企业标准），标准按就高不就低的原则进行。

第八条：产品生产线技术要先进，生产工艺流程要合理，操作规程要准确，确保产品及生产的安全。

第九条：生产过程要做到不合格的产品不转下道工序，下道工序有权拒绝上道工序的不合格产品，不合格的产品严禁出厂。

第十条：外购件严格按相关质量认证规定执行，不符合规定的不得购进厂。第十一条：质检员要做好产品质量的技术档案工作，对其进行分析总结，不断提高产品质量。

第十二条：车间将每月质量统计结果进行汇总，由质检员分析产品质量不合格原因，由车间主任召集有关人员对产品不合格的原因进行研究，制定纠正与预防措施，以书面形式保存。

第十三条：技术人员要深入了解本单位产品的生产工艺和市场变化，大力开展技术创新，积极引进新工艺，新技术。

第十四条：产品严格执行“三检”（自检、互检、专检）制度。

第十五条：对质量事故要坚持“四不放过”的原则，1、找不到质量事故的原因不放过

2、责任者受不到教育不放过

3、拿不出防范措施不放过

4、赔偿没落实不放过。

第十六条：质检员要切实负责，严格按照产品标准规定对所生产的产品进行质量严格把关，做到对产品质量“事前有预防，事中有控制，事后有跟踪”。第十七条：对不符合质量标准的产品出厂，扣罚质量检查员10元。

第十八条：车间职工交检的产品必须自检合格后按要求填写自检单并按质量等级分类摆放。如不分类摆放均按最后一个等级认定。（尺寸与外观质量均达到图纸、工艺要求的为一级品；非关键尺寸及非关键部位光洁度达不到要求且不影响使用的为二极品）

第十九条：车间做好职工、班组交检产品的各项记录，对每月各个职工、班组的质量情况有汇总、分析、1-3名工作质量较好职工、一级品与二级品的工时比例。第二十条：一级品与二级品比例低与6:4的扣除全车间总额工资的3％，每月车间转出产品返修次数超过3次的扣除全车间总额工资的1％.第二十一条：销售部、技术部制定出本部门的由于安装质量、技术原因造成的返修等情况的管理办法。

第二篇：产品质量考核办法及细则

版本号：A/0 受控状态：

产品质量考核办法及细则

HCH-ZGB-07-2024

编制： 审核： 批准：

有限公司

1、目的

为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。

2、适用范围

本办法及细则适用于 xxxxx有限公司。

3、考核项目及职能部门 3.1产品工艺设计 3.2制造质量 3.3新产品质量验证 3.4整车质量评审 3.5采购管理及产品质量 3.6制造过程质量

3.7质量体系改进、质量信息、计量管理 3.8市场质量及市场服务质量 3.9生产物资服务质量

以上所有项目，被考核单位：公司各相关部门及车间； 考核单位：技术中心、质量部、生产部； 考核办法：通报及处罚；

处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。

4、考核细则

4.1产品及工艺设计质量考核细则

4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。

4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全部，责任人扣罚300~500元

4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。

4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。

4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。检查产品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。每发现一次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.1.7本细则考核权归质量部、生产部。4.2制造工艺管理考核细则

4.2.1检查生产过程，工艺纪律的宣贯及执行情况；检查工艺文件是否得到完整、彻底的宣贯；检查操作者是否完整掌握工艺文件中的操作内容及要求，掌握主要工艺参数的标准。每项次扣责任单位负责人1/3绩效工资，责任人扣罚200元。

4.2.2检查在制品、工位器具存放，使用状态的规范及合理性，产品标识的齐全、规范性；检查操作中是否存在野蛮操作行为，每发现一次，扣罚责任单位负责人1/3绩效工资责任人200元。

4.2.3检查工艺装备是否具有良好状态(包括验收状态和工装编号)，检查工、夹、模、量、辅等检具是否满足工艺要求及相关标准，是否正确、合理地使用工艺装备、工具、检具及计量器具，每项次扣罚单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.2.4检查辅料、半成品、成品、原材料是否符合工艺文件要求；检查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有关规定；检查人员是否按规定进行检查，总成零部件是否有检验标记；检查不合格品是否进行隔离并进行标记；检查返修产品是否按规定重新检验，每项次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.2.5检查车间生产及检测设备是否按要求进行使用、维护、定检，并作相应记录，是否按计划进行维修及相关记录，每发现一次扣罚单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.2.6检查工艺纪律、自检、巡检、完工检相关记录是否齐全，是否按规定进行记录、汇总、上报；检查车间工序质量控制点、关键零部件的管理是否规范，各种相关图表、记录是否完整、正确，对工艺纪律检查中重复发生的问题，对责任单位负责人及责任人加大处罚力度，扣罚责任人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。

4.2.7本细则考核单位归技术中心、质量部、生产部。4.3新产品质量验证

4.3.1新产品自制件、试制工装件、首批样件（零部件、总成）转序前必须自检，自检合格后，并由现场质检员检验合格后盖章认可，发现关键重要项次不符合要求扣罚责任人200元。

4.3.2首次试装的采购产品、辅件，供应商必须对样件进行检验（包括全尺寸、材料、性能、化学分析及外观等），由采购部在检验报告上签字确认，质量部外协检验在接到上述报告后，按外协件检验规程对样件进行检测，合格后进行试装。不按此程序执行直接装配，对责任人扣罚300~500元。4.3.3根据程序要求，通过16949的厂家需进行生产件批准（PPAP）的产品，必须按生产件批准计划实施，对不提供PPAP程序直接用于生产的，对责任人扣罚200元，对新产品试制过程中及时发现重大质量隐患的人员奖励200~500元。4.4整车质量评审

4.4.1质量部及技术部应每周一次，对总装车间生产的整车及成品件进行评 审，按各总成的性能指标、技术参数、外观质量等进行评审，每项次扣罚责任单位500元，责任人200元。

4.4.2对整车及成品件评审出的质量问题每月汇总一次，报分管领导批准后发给车间，并上报公司财务及综合部进行考核。

4.4.3对整车及成品件生产过程中的工艺卡片、检验卡片等进行抽检，每项次扣罚责任单位500元，责任人50—100元。4.5采购管理及产品质量

4.5.1采购部负责牵头组织对供应商的质保能力评审工作，若因对供应商评价不及时或评价结论严重失实，出现供应商不具备提供稳定合格产品质量能力时，对采购部负责人扣罚当月绩效工资，责任人扣罚300~500元。4.5.2因采购部对供应商管理不到位，造成严重、重大、重复质量缺陷的，采购原材料没按技术部下发的相关规定执行的，扣罚相关负责人1/3至全部绩效工资，责任人300~50元。

4.5.3批量采购的产品必须是合格产品，试制产品，试装产品必须为合格（临时采购的产品除外），每项次扣罚责任人300~500元。4.5.4 现生产过程发生的质量问题，在生产过程小量（1-5台份）发生严重缺陷（A类）的，对责任供应商所供产品停供一个月；5台份以上的对责任供应商所供产品暂停供货两个月；一年内重复发生严重缺陷的取消责任单位供货资格。

4.5.4.1对主要总成产品、关键件、附件小量（1-4台份），重复发生一般缺陷（B类）的，小批量（5~10台份）发生一般缺陷（B类）的，影响整车装配或使用性能的，对该产品暂停供货一个月，批量（10台份以上）发生一般缺陷（B类）的，影响整车装配或使用性能的，对该产品暂停两个月。4.5.4.2对一般总成及零部件小量（5台份）以下，重复发生的一般缺陷（C类），小批量（10台份以上）重复发生轻微缺陷（C类），影响整车装配及产品质量的，对该产品供应商暂停供货一个月，以上每发生一项次，对责任供应商除下达整改通知书外，要根据情节严重程度处罚10000~50000元罚款。4.5.4.3对独家供货的产品根据以上分类，按照停供时间对应罚款考核，根据产生后果的严重程度，对所供产品的价格罚款10000~20000元（一个月），20000~50000元（二个月），并责令限期进行整改。若在规定时间内不能及时有效进行整改的，采购部须立即开发第二家供应商，当第二家供应商的产品已满足技术、质量要求，而第一家供应商的产品质量仍没有明显改善时，则对该供应商停止供货。

4.5.4.4对受到罚款考核的供应商，必须在接到质量通报后一周内，将罚款交我公司财务部，对不能按时交纳罚款的，由采购部负责从货款中予以扣除或调整后期供货比例。

4.5.4.5对在售后服务发现的采购产品质量问题，售后服务部应及时通报公质量部，除执行4.5.4的有关规定执行。4.5.5其它

4.5.5.1在生产过程中，因采购产品质量问题引发的质量事故造成连带损失，对责任供应商进行200%的索赔。

4.5.5.2被公司质量部提出质量改进的供应商，若不能按要求及时进行反馈或改进措施不具体、不得当、存在敷衍现象的，每项次罚款1000元；对不能在规定期限内完成改进项目或改进项目无效的，每项次罚款2024~5000元；对属于供应商缺乏诚信，恶意弄虚作假的质量问题，停止供货不少于3~6个月，情节特别恶劣的直接取消供货资格。

4.5.5.3按照检验计划或根据用户使用过程所发生的影响整车使用性能的主要质量问题，对供应商所供产品进行抽样检验。若检测结果合格，所发生的费用由昌骅公司和该供应商各承担一半；若检测结果不合格，所发生的费用全部由供应商承担，同时暂停该产品供货资格，停供时间原则上不少于三个月，并限期整改。根据供应商申请，对整改后的产品二次抽样，并委托国家认可的检测机构进行检验，若检测结果合格可恢复供货，若检测结果不合格，取消该供应商的该产品供货资格。

4.5.5.4所有停供产品恢复供货时，必须有公司质量部进行确认。停供产品经整改后，由该供应商向公司采购部提出恢复供货申请后，采购部须以书面形式通知质量部报中心副总审批恢复该供应商的供货要求，由外检对所供样件进行检测，确认合格后方可恢复供货。对于因产品性不良造成的暂停供货，恢复供货时须经过至少两轮（第一次5~10台份，第二次20~50台份）的受控试验，经质量部、售后服务部跟踪验证合格后，方准予正常供货。

4.5.6对毛坯、原辅材料（板材、线束、油漆）等供应商的考核，参照4.5的相关内容执行。

4.5.7对供应商所供产品必须执行送检制度，并按公司要求带齐各种相关质检报告，由外检人员指定该产品的样件、品种、数量，检验合格后才可办理入库手续，无故不送检，则视为不合格处理，并且每项次考核1000~2024元。

4.5.8对采购部新开发的供应商，除按体系规定提供的相关资料外，由技术、采购、质量三方评审后严格按照4.5.5.4执行，如没有按要求执行，每项次扣罚负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.5.9对采购管理及产品质量的考核权归质量部。4.6制造过程质量

4.6.1在半成品、附件生产及总成装配过程中，操作人员要严格按工艺要求及作业指导书进行操作，在装配及生产过程中，如发现工件存在质量缺陷，或下道工序发现上道工序在装配及生产过程中出现质量问题，每项次奖励发现者50~100元，同时处罚相关供应商、生产车间或上道工序操作者100~500元，如发现不了而转入下道工序，对于上、下道工序同时进行处罚100~200元，当月累计兑现。

4.6.2在发生质量问题后处理不及时的，同一质量问题在一月内重复发生的，特别对整车出现质量问题的，在原有的基础上加倍考核。

4.6.3在生产及装配过程中，或在市场运行的各种产品出现批量质量事故，造成经济损失或损坏公司声誉的，视情节严重程度，对责任车间或相关部门负责人扣罚1/3至全部绩效工资，对责任人及质检员500~1000元处罚。4.7质量体系、质量改进、质量信息及计量管理

4.7.1质量体系的管理，内审员应认真执行企业的相关程序文件规定，严格按照ISO体系运行，做好每年内外部审核，做好外部认证机构来公司进行的质量体系审核，产品强制认证CCC审核，每项次扣罚主管负责人1/3至全部绩效工资，负责人200~300元。

4.7.2对审核后的不符合项，未按要求及时关闭或关闭内容不符合要求的，对不符合项所采取的纠正措施无效，或采取后同类问题重复发生的，扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元

4.7.3对积极运用统计技术，对主要过程的过程能力及时、有效进行监控的部门，为提高产品质量，对在质量体系外部审核及内部审核（体系审核、过程审核）中有突出贡献的，奖励300~500元。

4.7.4质量改进：根据产品制造过程、装配过程、评审及可靠性试验过程，用户使用时发生的质量问题，下达质量改进任务，同时根据需要每月或随时下达质量改进任务，并对工作完成情况进行考核。对下达质量改进项目，不能按要求及时进行分析、制订改进措施并反馈的，无正当理由不能按期完成质量改进任务的，并受到考核的单位，对单位负责人扣罚1/3绩效工资，责任人扣罚200元。

4.7.5对各车间、部门自主开展的质量改进活动（QC小组）有重大质量改进，并且改进后经验证，在市场上效果突出的，及时上报质量保证部，由质保部向公司上报并申请奖励。

4.7.6质量信息管理各相关单位要将各环节发生的质量问题及时、准确地报质量部，对隐瞒不报或拖报；质量部发布的质量通报，责任单位不能按要求查明问题原因，提出整改措施，及时进行反馈；对各类质量信息、数据、报表不报、拖报或不按要求报，每项次扣罚责任单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.7.7计量管理

4.7.7.1为严格按计量体系、计量管理文件的要求进行计量管理，保证量检具准确、有效，台账与实物一致，并且在周期范围内使用，满足产品的需要，操作者对自己使用的量检具应严格周期检定，按时送计量理化中心进行检定，每项次扣罚责任人200元。

4.7.7.2领用计量器具必须经计量理化中心盖章同意，填写领用申请，检定合格登记后方可使用，擅自购买、领用、发放量具，每项次扣罚责任人200元。

4.7.7.3新制造的专用量检具、检验夹具制造完成后，要带配套的图纸文件资料进行入库检定方可使用，每项次扣罚责任人200元。4.7.7.4 在用计量器具要求定位摆放，专人保管正确使用，保证零部件完整、清洁，对失准的应立即通知计量理化中心，进行修复或报废，每项次扣罚责任人200元。

4.7.8三包服务质量

4.7.8.1对公司内外的服务人员自接到通知后，第一时间到达现场，协同服务站及用户解决问题，并做好服务协议的签订工作，因服务不及时造成服务站或用户投诉的，每项扣罚负责人1/3绩效工资，责任人200元。4.7.8.2对三包期内换回的备品及服务站用户调的三包件，要求3~7个工作日完成，每项次扣罚责任人200元。

4.7.8.3对市场出现批量产品质量的供应商，对其故障件分析原因，并下整改通知书，要求责任供应商在6个工作日内完成整改，如期没完成的供应商按考核办法执行。4.7.9本细则考核权归质量部 4.8市场质量及市场服务质量

4.8.1市场服务人员要及时反馈市场上我公司各类产品，用户在使用过程中性能及质量方面出现的状况，做好现场服务工作，协助质量部处理好“三包”索赔、质量通报及售后服务工作。对于市场上出现的质量问题，因服务不到位、不及时导致用户投诉的，每项次扣罚负责人1/3至全部绩效工资，责任人300~500元。

4.8.2对库存时间较长的产品出厂前，应通知相关质检人员对该产品进行重新检验，每项次扣罚责任人200元。

4.8.3因运输过程中出现的各种损坏，影响了产品质量的，相关物流承担一切损失。

4.8.4本细则考核权归质量部。4.9生产物资管理质量

4.9.1对在生产过程中出现的质量问题进行及时处理、汇报。产品发出前如发现有质量问题，应及时通知质量部或相关车间，并标识，每项次扣罚单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人300~500元。

4.9.2对库存的所有产品要账、卡、物一致，合格品与次品有明显的区域划分，所有生产及采购的零部件使用过程中出现的质量问题，由质检员签字后方可退换，必须执行先进先出原则，每项次扣罚单位负责人1/3绩效工资，责任人200元。

4.9.3本细则考核权归质量部。注：本细则批准之日执行

第三篇：生产过程产品质量考核办法

生产过程产品质量考核办法

1.目的

为提高公司产品质量，激励员工增强质量意识，促进员工的产品质量、工作质量不断提高，确保公司质量目标的实现。

通过考核，以激发员工的工作热情，提高自身技能，促进公司产品质量得以稳步提高，同时为员工工资的计算提供部分依据。2．范围

本办法适用于生产总部所属型材厂、门窗厂各车间、模具厂及质管部的考核。3．职责

3.1生产总部负责根据公司经营计划及公司考核办法对下属部门进行分解，制定各部门考核指标，并组织实施、监督检查；

3.2生产总部各部门根据部门考核指标，制定本部门各岗位考核指标,并负责在本部门实施、监督检查。4．考核内容和要求 4.1考核内容

4．1．1各车间考核产品成品率、批量不合格、评审放行次数、质量投诉等项目。4.1．2质管部考核漏检率、化验准确性等项目。

1.考核指标的计算及处罚办法 2.1成品率

2.1.1铝棒成品率=本月转出铝棒/(本月领料+上月库存铝棒+上月库存领料-本月库存铝棒-本月库存领料)×100%。

2.1.2挤压成品率=(本月转出型材-上月库存型材+本月库存型材)/(本月领铝棒+上月库存铝棒-本月库存铝棒)×100%。

2.1.3氧化（电泳）成品率=本月入库成品/(本月领入半成品+上月库存半成品+上月库存成品-本月库存成品-本月库存半成品)×100%。

2.1.4挤压成品率每下降1个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。2.1.5熔铸、氧化、电泳成品率每下降0.5个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。

2.2送检合格率

2.2.1挤压送检合格率=检验合格数/挤压送检总支数×100%。

a.完不成指标按熔铸、挤压两道工序制造成本1713.36元/吨的25%对挤压车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×1713.36元/吨×25%。

b.超额完成指标按挤压工序制造成本878.21元/吨的50%对挤压车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×878.21元/吨×25%。

2.2.2 氧化（电泳）送检合格率=检验合格数/氧化（电泳）送检总支数×100%。

a.完不成指标按熔铸、挤压、氧化（电泳）三道工序制造成本3198.60元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×3198.60元/吨×25%。

b.超额完成指标按氧化（电泳）工序制造成本1485.30元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×1485.30元/吨×25%。

2.3 新模具入库率=新模具验收入库数/新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。2.4 新模具修复率=新模试模总数/5×新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。2.5 漏检率=漏检支数/检验总支数×100%。2.5.1 对漏检率超出规定的质检员扣工资100元。

2.5.2 对连续二个月或半年内达三个月漏检率超出规定的质检员转岗或下岗.2.6 批量不合格

2.6.1 铝棒不允许发生化学成份、低倍组织不合格、导致整炉报废，发生一次扣熔铸车间工资600元。2.6.2 挤压半成品不允许发生批量(20支以上/每框)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(挤压或模具车间)100~500元罚款。

2.6.3 氧化（电泳）成品不允许发生批量(10支以上/每挂)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(熔铸、挤压、模具或氧化（电泳）车间)100~500元罚款。发现封孔不合格一次罚氧化车间200元。

2.6.4 质检员不允许发生批量（20支以上）漏检，一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任人100~300元罚款。

2.6.5 批量不合格原因不明时的责任划分标准： a.挤压条纹、划伤，挤压承担50%、模具承担50%。

b.亚光料或香槟料色差，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20%。c.腐蚀不均、粗晶，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化承担20%。2.6.6 批量不合格处罚分级

a.一级，责任50%以上、数量1T（或100支）以上、损失1000元以上，罚款500元/批。

b.二级，一级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3~1T（或50~100支）、损失500~1000元，罚款300元/批。

c.三级，一级责任20%以下、二级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3T（或50支）以下、损失500元以下，罚款100元/批。2.7 模具上机合格率

2.7.1 模具上机合格=上机合格次数/上机总次数×100%。

2.7.2 每下降一个百分点扣模具车间承包工资50元,每上升一个百分点奖模具车间承包工资50元。2.8 质量投诉

2.8.1公司产品不允许发生因生产原因而导致客户质量投诉并造成经济损失,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(质检、熔铸、挤压、模具、氧化、电泳车间)100~500元罚款。1.8.2 质量投诉原因不明时的责任划分标准: a.起斑问题，氧化承担80%。

b.装配及尺寸问题，挤压承担60%、模具承担40%。

c.色差问题，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20%。d.表面问题，氧化（电泳）承担40%、挤压40%、模具承担20%。2.8.3质量投诉处罚分级：

a.一级，数量1T以上、损失1000元以上，罚款500元。b.二级，数量0.1~1T、损失300元以上，罚款300元。c.三级，数量0.1T以下、造成不良影响，罚款100元。

2.9 挤压工具包括挤压杆、模套、模垫等在生产过程中发生弯曲、变形、断裂等问题经分析属于制造的原因处罚模具车间承包工资200~500元/件。

3.产品质量指标每月考核一次，每月5日前由上述数据提供部门将上月的统计的有关结果报质管部汇总统一核算，并报生产副总经理批准后交成本中心作为核算该部门工资的依据之一。4．本考核办法不足之处由考核小组及时修改,解释权属总经办。

第四篇：装配车间产品质量考核办法(修改7)

装配车间产品质量考核办法

一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象

装配车间各员工。

三、考核办法

（一）装配合格率考核分为装配操作指标和装配时间指标考核两部分。

装配操作指标考核是指针对装配安装过程中工作业绩的评价考核。

装配时间指标考核主要对车间试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人

1．装配操作指标考核由装配车间主任和检验员负责按月考核。

2.制造技术部负责考核过程中质量损失的确定；

四、考核实施细则

（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．装配操作指标...............（a）

2．装配时间指标................（b）

（二）以上考核分数或系数按以下方法测评

1．装配操作指标（a）

检验员对现场操作进行考核，具体考核标准如下：

① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；

②对轴承配合、油封配合、键槽配合等明显装配不合格项，应及时告知检验员处理，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；

③装配人员配合检验员对投入组装的激振器进行检测，保证轴承达到标准的径向游隙，在安装所有零件前必须做到清洗干净、轴承座去毛刺加油、轴承内套从油箱取出时必须要擦去粘在内套的油渍，此项不合格的发现一次扣2分；

④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；

⑤偏心块及配重块要称重，不得超过±50克；设备各部位螺栓联结，螺栓不能高于螺母3~5MM。此项不合格的发现一次扣2分；

⑥装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；

⑦因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）；

⑧对公司设备安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。试车操作考核部分共计40分，扣完为止。

2．一次交检合格率指标（b）

装配时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：

① 各种型号、规格设备一次性合格率从交检时开始计算，进行每项精度交检，一次合格率的指标为所有项目只进行一次检验并合格通过。

3． 每月进行综合统计，设备试车总时间/设备台数×一次合格率系数×60（分）。指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。

车间班组考核得分如下：

一次交检合格率系数对比表

五、奖金发放形式

本考核方案所涉及奖罚的考核单位或个人，所有奖罚金额均在当月工资中予以兑现，考核结果予以公布。

六、说明

1、本考核办法可与质量检验管理制度并行实施。

2、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；

3、产品质量部负责监督考核过程及结果；

4、本考核办法最终解释权在车间考核领导小组。

第五篇：恒大地产集团产品质量监察考核办法

恒大地产集团产品质量监察考核办法

第一章

总则

第一条 为全面贯彻“恒大精品”战略方针，维护恒大品牌形象，确保产品质量，特制定本办法。第二条 产品质量监察中心独立行使产品质量监察职责，采用日常监察、专项监察两种方式全面监察各项目产品质量。监察频率为：

1、产品质量监察部每天对工程实体、材料设备、构配件等产品质量进行监察，使用质量锤砸掉不合格产品，并根据产品质量情况抽查技术资料。每人每天监察不少于50点，每个楼盘每月监察不少于2次。

2、产品质量监察中心对关键工序、重要部位；对影响工程实体安全、使用功能及观感的重点部位；对影响公司品牌形象和开盘交楼的重大产品质量问题进行专项检查。

第三条 产品质量监察中心每月对工程实体、材料设备检查点按在建建筑面积每10万平方米不少于1500点，按楼盘项目均衡分布。

各专业工程师根据工程进度确定具体检查点，土建检查点占总检查点数的30%，装修30%、水电、园林各占总检查点数的20%，根据各个施工阶段，具体检查比例按监察方案执行。

第四条 产品质量监察中心每天监察地区公司对相关产品质量管理制度执行及考核情况，每月汇总考核责任人。

第五条 产品质量监察中心对监察中发现的产品质量问题视情节轻重及整改情况对责任人进行经济处罚、降薪、降职直至开除的处分。

第二章

工程实体质量监察考核

第六条

工程实体质量出现以下问题的，每项扣罚责任监理工程师100元、项目经理50元、工程部经理30元：1、2、3、4、5、6、楼板出现穿透性裂缝；

天面、卫生间、阳台楼板、铝合金门窗边等出现渗漏水； 给水管道出现爆管； 外墙出现开裂、脱落、渗漏； 阳台栏杆生锈；

天花及墙面抹灰层开裂、空鼓、脱落；